Sept alternatives à la brique traditionnelle fabriquées à partir de déchets recyclés et de biomatériaux

Après le béton et l'acier, la brique est devenue le dernier nouveau centre d'intérêt des architectes, des designers et des chercheurs en matériaux désireux de réduire les émissions des matériaux de construction. Cela s'explique par le fait que les briques sont généralement fabriquées à partir d'argile - une ressource épuisable qui doit être extraite et transportée dans le monde entier - et qu'elles sont cuites dans des fours alimentés par des combustibles fossiles à des températures de plus de 1.000°C, souvent pendant plusieurs jours.

Ce procédé hautement énergivore produit non seulement une grande quantité de gaz à effet de serre, mais aussi du monoxyde de carbone et d'autres polluants atmosphériques dangereux, notamment en Asie du Sud où les fours fonctionnent encore souvent au charbon.

Pour résoudre ces problèmes, les fabricants de briques et les chercheurs étudient de plus en plus comment utiliser les déchets locaux pour fabriquer des briques de maçonnerie, ainsi que des méthodes traditionnelles pour rendre la cuisson superflue.

Vous trouverez ci-dessous sept exemples d'alternatives à la brique traditionnelle, testées et développées à travers le monde.

Gent Waste Brick par Carmody Groarke, TRANS Architectuur Stedenbouw, Local Works Studio et BC Materials

Commençons naturellement par une innovation locale! Pour la nouvelle aile du Musée du Design de Gand, les cabinets d'architecture Carmody Groarke et TRANS Architectuur Stedenbouw ont collaboré avec des chercheurs en matériaux pour transformer des déchets urbains locaux, comme le béton de démolition et le verre, en une brique non-cuite à faible teneur en carbone.

Cette brique contient un tiers du carbone stocké dans une brique belge typique et est produite selon un processus simple que le public pourra découvrir de façon transparente par le biais d'ateliers afin d'encourager les habitants locaux à participer à la construction de leur musée.

Les briques sont produites sur une friche industrielle à Gand suivant un processus de production propre et simple, qui pourra être facilement copié dans d'autres milieux urbains. Ce processus ne génère ni émissions, ni sous-produits, ni déchets.

Blocs de liège par MPH Architects, Bartlett School of Architecture, University of Bath, Amorim UK et Ty-Mawr

Ce système de construction, qui a été employé pour construire la Cork House nominée pour le prix Stirling, utilise des blocs de liège expansé s'emboîtant les uns dans les autres à superposer comme des blocs Lego sans mortier ni colle.

Cela signifie que ces briques peuvent être utilisées pour créer des structures facilement démontables, recyclables et réutilisables, et qu'elles ont une empreinte carbone potentiellement négative grâce aux grandes quantités de CO2 emmagasinées par les chênes-lièges dont le matériau est issu.

Le cabinet d'architecture londonien MPH Architects travaille sur ce système en collaboration avec différents instituts de recherche depuis 2014 et espère maintenant le développer en un kit de construction en liège à construire soi-même.

K-Briq par Kenoteq

Avec une teneur en recyclats de 90%, K-Briq présente "la teneur en recyclats la plus élevée de toutes les briques" actuellement sur le marché, affirme le fabricant Kenoteq.

Cette brique ne nécessitant pas de cuisson, sa production consomme 90% d'énergie en moins qu'une brique traditionnelle et émet finalement moins d'un dixième des émissions de carbone.

Parmi les alternatives à la brique de cette liste, la brique K-Briq est celle qui la plus proche d'être commercialisée. Mais le long processus de durcissement a déjà posé des problèmes pour des projets aux délais d'exécution rapides: en raison des longs délais, le cabinet sud-africain Counterspace a dû renoncer à intégrer des briques K-Briq dans le Pavillon de la Serpentine Gallery en 2021.

Building the Local par Ellie Birkhead

Ce projet de l'étudiant Ellie Birkhead, diplômé de la Design Academy d'Eindhoven, utilise des déchets locaux tels que cheveux provenant d'un coiffeur, fumier de chevaux d'une écurie et laine d'une ferme pour consolider des briques d'argile non-cuites.

Avec comme résultat: différentes briques spécifiques à leur région qui, selon Ellie Birkhead, pourront aider à gérer les déchets de manière plus circulaire et à "bâtir un avenir pour l'industrie locale".

Briques écologiques à base de charbon de bois par l'Indian School of Design and Innovation

Ces briques de béton de l'Indian School of Design and Innovation de Mumbai sont enrichies de terre, de charbon de bois et de fibres de luffa, qui créent des poches d'air et permettent de réduire la quantité de ciment nécessaire pour leur processus de production.

Les éléments de construction ainsi obtenus sont jusqu'à 20 fois plus poreux que les briques ordinaires et favorisent la biodiversité en créant des possibilités pour les plantes et insectes dans nos villes, expliquent les chercheurs.

Brique de mycélium par The Living

La construction du pavillon MoMA PS1 en 2014 par le cabinet d'architecture new-yorkais The Living à l'aide de briques cultivées à partir de la structure mycélienne des champignons a été l'une des premières expérimentations de l'utilisation du mycélium à l'échelle architecturale.

Sur la base d'un procédé développé par l'entreprise de biomatériaux Ecovative, des tiges de maïs issues de l'agriculture ont été placées dans un moule et le mycélium a été encouragé à se développer autour de cet agrégat, permettant ainsi de cimenter efficacement la brique.

Le mycélium est également de plus en plus étudié pour l'isolation et l'ignifugation des bâtiments, car il permet de fixer le carbone tout en étant biodégradable.

Briques bio fabriquées à partir d'urine par Suzanne Lambert

Ce projet expérimental de Suzanne Lambert, chercheuse à l'Université du Cap, combine de l'urine humaine, du sable et des bactéries dans des moules en forme de briques.

Les bactéries déclenchent une réaction chimique qui décompose l'urée présente dans l'urine tout en produisant du carbonate de calcium - le composant principal du ciment - selon un processus pratiquement identique à celui de la formation des coquillages marins.

"Plus vous laissez les minuscules bactéries fabriquer du ciment, plus le produit sera solide", selon Suzanne Lambert.